Ekstruzja czy też ekstrudowanie oznacza ciągły proces wytłaczania pasm z plastycznych tworzyw lub ich produktów wstępnych (np. granulatu). Twarda z początku masa ekstrudowana, dzięki ogrzewaniu, zagęszczaniu i ścinaniu zamienia się w jednolite topliwo, to znaczy masa ekstrudowana poddawana jest uplastycznieniu.

Aby można było rozpocząć proces ekstruzji, samochody ciężarowe muszą dostarczyć niezbędne surowce. Po przejściu kontroli towarów wchodzących różne komponenty (PVC, kreda i dwutlenek tytanu) wzbogaca się w mieszalni o pewne dodatki zgodnie ze specjalną recepturą GEALAN. W ramach dwóch oddzielnie sterowanych linii mieszania odbywa się automatyczne ważenie surowców, dodawanie wewnętrznego materiału obiegowego, oraz transportowanie, dozowanie, mieszanie, suszenie i schładzanie materiału. Gotowy, wymieszany materiał transportowany jest do silosu dziennego i jest już przygotowany do właściwego procesu ekstruzji.

Z silosów dryblent (sucha mieszanka) trafia przez lej nasypowy do cylindra ekstrudera z dwoma ślimakami. Dwa obracające się w przeciwnych kierunkach ślimaki transportują go tam w stronę narzędzia.

W ekstruderze odbywają się następujące etapy procesu:

• Transport dryblentu
• Zagęszczanie masy ekstrudowanej w zwarty materiał o stałej konsystencji
• Roztapianie masy ekstrudowanej
• Homogenizacja topliwa
• Wytłaczanie topliwa przez narzędzie ekstruzji

Roztapianie masy ekstrudowanej odbywa się w procesie termicznym przy użyciu ciepła doprowadzanego z zewnątrz. Jest ono wytwarzane przez elementy grzewcze na ścianach cylindra i poprzez tarcie. W efekcie tego działania PVC ulega stopieniu i powstaje z niego kleiste topliwo z tworzywa sztucznego. Za pomocą elementów grzewczych temperaturę w określonych strefach cylindra można utrzymać na stałym zadanym poziomie. Topliwo z PVC wtłaczane jest następnie do narzędzia, przez co powstaje geometria profilu okiennego.

Aparatura do ekstruzji – oprócz samego ekstrudera i narzędzia – obejmuje urządzenia linii ekstruzyjnej, gdzie dokonuje się kalibracja ekstrudatu, schładzanie, odciąganie, cięcie na długość i odkładanie. Wszystkie urządzenia linii ekstruzyjnej muszą być technicznie dostosowane do danej zdolności przepustowej ekstrudera. Tak na przykład gorący i niestabilny profil – po wyjściu z narzędzia – musi zostać schłodzony w procesie kalibracji i tam też uzyskuje ostateczny kształt. W strefie kalibracji wytwarzana jest próżnia, co powoduje dociśnięcie powierzchni zewnętrznych profilu do ścianek strefy kalibracji. Po przejściu wypełnionej wodą łaźni schładzającej i mechanizmu odciągającego, po wewnętrznej i zewnętrznej stronie profilu nakładana jest folia ochronna, zanim zostanie on pocięty na sześciometrowe kawałki w urządzeniu tnącym. Potem urządzenie sortujące automatycznie pakuje profile do kontenera. Po zapakowaniu kontenera profile albo składuje się w centrum logistyki, albo wysyła natychmiast samochodem ciężarowym do klienta.

Pierwszy ekstrudowany profil okienny opuścił zakład GEALAN w 1968 roku. Od tamtej pory trwa ciągły rozwój i udoskonalanie procesu ekstruzji, czego dowodzą m.in. koekstrudowane profile okienne.